板坯在熱送后軋制為熱軋卷板，經冷軋后制作冷軋薄板、鍍鋅等產品，產品質量水平要求較高。一般熱軋卷板生產質量較穩(wěn)定，但偶爾斷續(xù)有少量的板面夾雜、起皮現象發(fā)生，給生產控制和產品經營帶來不利影響，需要控制。
分析認為：卷板表面起皮的原因是由通過塞棒的氬氣泡殘存在鑄坯中引起的。為此，相應控制措施是：
1、控制中包塞棒的氬氣流量
控制塞棒氬氣的流量，使通過塞棒的氬氣對結晶器液面既不造成過分的擾動，而又能在減少塞套水口的前提下最大限度地開大氬氣。氬氣流量在1.0L /min，可以取得較好的效果。
2、對澆鑄工藝進行嚴格控制
合理的澆鑄工藝能形成良好的流場，結晶器內良好的鋼水流動狀態(tài)，有利于提高鑄坯的質量。
3、減少結晶器液面的波動
生產中大部分的起皮夾雜都發(fā)生在結晶器換水口的時候，而換水口時最大的特點就是液面波動造成結晶器流場的擾亂，給結晶器內氣泡及夾雜物的排除造成不昨影響。要求將換水口的時間控制在3 s 以內，并且要求在降升拉速時的液面波動小于5mm，以最大限度地穩(wěn)定結晶器流場，減少液面的波動，從而減少鑄坯起皮缺陷的產生。
4、優(yōu)化中包生產過程控制
為減少大包在換包時的中包噸位及液位過低造成卷渣現象，要求大包換包時間控制在1'35″以內，使中包控制在規(guī)定噸位以上；中包液位控制在700mm 以上，最大限度地保證中包噸位及中包液面深度，防止出現卷渣現象。
總之，治理起皮需緊密聯系生產過程各個環(huán)節(jié)，及早準確地找到缺陷發(fā)生原因，并加強對現場操作的控制，并最終以消除卷板缺陷發(fā)生。