熱軋薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線是從德國引進的第二代CSP工藝技術(shù)，兩流CSP連鑄，設計生產(chǎn)能力為240萬t/a。至2007年9月，已累計產(chǎn)材超800萬t。CSP生產(chǎn)線的一些優(yōu)勢，如投資省，達產(chǎn)達效速度快、運行成本低等優(yōu)點，在這條生產(chǎn)線得到了展現(xiàn)。
所開發(fā)的產(chǎn)品包括SPHCSPHE冷軋軋基板系列、汽車大梁板、機械工程用高強度鋼板系列、X42～X60管線鋼系列、集裝箱板等鋼種。隨著2006年HMT和RH爐的投產(chǎn)，以及輥縫潤滑技術(shù)和半無頭軋制技術(shù)等薄規(guī)格生產(chǎn)技術(shù)運用的日臻完善，這條生產(chǎn)線逐步形成了”低碳低硅薄規(guī)格”的產(chǎn)品特色。
CSP流程技術(shù)創(chuàng)新
鐵水預處理由于CSP連鑄的凝固收縮特點，對鋼水中硫含量要求高，一般鋼種要求上CSP連鑄鋼水[S]≤0.010%。而鐵水預處理雖然可將硫脫至0.003%以下，但由于脫硫渣很難扒凈，再加上轉(zhuǎn)爐入爐廢鋼來源復雜以及轉(zhuǎn)爐造渣材料含硫，因此要將轉(zhuǎn)爐終點鋼水硫控制在0.010%以下，必須采用綜合控制技術(shù)。
通過改進脫硫稠渣材料、規(guī)范操作，扒凈預處理后的脫硫殘留渣,優(yōu)化轉(zhuǎn)爐入爐料結(jié)構(gòu)，使鐵水比達到90%以上;控制轉(zhuǎn)爐造渣料硫不大于0.030%;轉(zhuǎn)爐終渣堿度不低于4.0;科學組織轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，從2007年5月起轉(zhuǎn)爐出鋼硫≤0.010%的比例穩(wěn)定在98%以上。鐵水預處理的投入和順行，使RH-CSP單聯(lián)成為可能。
轉(zhuǎn)爐煉鋼廠3座100t轉(zhuǎn)爐，與CSP匹配偏小，給生產(chǎn)組織帶來很大的困難，因此為充分發(fā)揮CSP產(chǎn)能，必須提高煉鋼的整體操作水平，加快煉鋼過程的自動化控制，縮短冶煉周期，促進”轉(zhuǎn)爐-CSP”工藝匹配優(yōu)化。為此，從2006年4月開始引進了德國公司的煙氣分析動態(tài)煉鋼技術(shù)。在對該技術(shù)消化吸收的基礎上，根據(jù)動態(tài)煉鋼系統(tǒng)的要求，同步進行了轉(zhuǎn)爐底吹系統(tǒng)、煙氣回收系統(tǒng)和供輔系統(tǒng)的改造，并進一步規(guī)范了現(xiàn)場原料和生產(chǎn)的管理，目前該項技術(shù)已經(jīng)在3座轉(zhuǎn)爐上線并投入實際生產(chǎn)。
根據(jù)目前模型調(diào)試優(yōu)化階段的實際效果來看：對于終點碳設定為0.04%的SPHC、管線鋼等低碳鋼種，碳預報值(±0.01%偏差)命中率為85%，溫度預報值(±20℃偏差)命中率為80%;對于終點碳設定為0.08%的Q235、HRB335等鋼種，碳預報值(±0.02%偏差)命中率為76%，溫度預報值(±23℃偏差)命中率為70%。
RH真空處理系統(tǒng)為生產(chǎn)超低碳鋼。如果采用RH+LF爐雙聯(lián)工藝，能很好的解決好S和夾雜物的問題，但又會引起C、N、Si的問題，大大降低RH爐的冶金效果，因此從一開始便走RH-CSP的單聯(lián)工藝路線。
半無頭軋制技術(shù)由薄規(guī)格調(diào)試階段轉(zhuǎn)為常規(guī)生產(chǎn)工藝進行大批量工業(yè)化生產(chǎn)。2007年3～5月，主要是采用一切二的半無頭軋制工藝，6月份，開始一切三的嘗試。在半無頭軋制的批量生產(chǎn)過程中，僅出現(xiàn)過5次堆鋼（主要是飛剪故障）。相對單坯軋制，半無頭軋制所發(fā)生的堆鋼事故概率較低。在半無頭實際軋制過程中，先進行一切二，避免在軋制過程中，一旦發(fā)生堆鋼造成連鑄中斷。一切二穩(wěn)定之后，再嘗試、逐步擴大進行一切三，一切四。
根據(jù)設計能力，半無頭生產(chǎn)的最厚規(guī)格h≤4.0mm，厚規(guī)格的半無頭生產(chǎn)有損刀片。目前正常使用半無頭批量生產(chǎn)的厚度規(guī)格范圍：1.0mm≤h≤2.5mm。半無頭軋制時輥縫控制曲線：恒厚度軋制時分切點F7（成品機架）輥縫過渡平穩(wěn)，成品帶鋼的厚度及寬度與單坯軋制時一樣。變規(guī)格半無頭軋制時，帶鋼厚度過渡區(qū)域長度8～10m，其它區(qū)域的厚度精度可控制在△≤0.05mm，完全符合國家質(zhì)量標準，滿足客戶需要。
半無頭軋制時的帶鋼目標板形值設定與單坯軋制時相同。在半無頭批量軋制薄規(guī)格過程中，相對于同樣條件下的單坯軋制，帶鋼平直度要好。這主要是由于長坯軋制有利于帶鋼軋制對中和穩(wěn)定，同時也避免了第二卷以后帶鋼因穿帶失張而引起的頭尾平直度變差。
恒厚度軋制時張力平穩(wěn)，變規(guī)格半無頭軋制時，分切點到達變形機架時，各機架之間以及成品機架與卷取機之間的張力平穩(wěn);當分切點到飛剪夾送輥時，則張力有明顯的波動，特別是成品機架與飛剪夾送輥之間，成品機架與前一機架之間的張力，波動范圍達1～2MPa。如果張力波動值超過5MPa，則容易引起機架間堆鋼。
薄規(guī)格生產(chǎn)板形控制和生產(chǎn)實踐
1）熱軋薄規(guī)格產(chǎn)品板形控制困難，軋輥輥形由于磨損而變得不規(guī)則后，輥縫極難控制，非常容易產(chǎn)生浪形，特別是軋件頭、尾無張力狀態(tài)下，浪形大、平直度差。另外，軋件薄更容易跑偏，軋件在機架間成為S形，很容易產(chǎn)生浪形。針對上面的問題分別采取了相應對策，進行合理的參數(shù)設定，從而使得薄規(guī)格的板形控制大大優(yōu)化，平直度目標大大提高，超薄規(guī)格板形質(zhì)量明顯得到改善。
2）熱軋薄規(guī)格產(chǎn)品生產(chǎn)實踐，利用熱軋薄規(guī)格板形控制技術(shù)、半無頭軋制技術(shù)以及薄規(guī)格軋制技術(shù)等開發(fā)超薄規(guī)格產(chǎn)品，2007年1～9月熱軋h≤2.0mm薄規(guī)格產(chǎn)品取得突破，達到總產(chǎn)量的27.22%（比2006年提高了5.13%），h＜3.0mm薄規(guī)格產(chǎn)品達到61.10%，（比2006年提高了5.89%）。
3）冷軋極薄規(guī)格產(chǎn)品開發(fā)實踐。經(jīng)過采用以上工藝技術(shù)參數(shù)的合理調(diào)整設定，實現(xiàn)大批量穩(wěn)定生產(chǎn)冷軋極限薄規(guī)格（0.25mm～0.35mm）。2006年極限薄規(guī)格產(chǎn)品月開發(fā)量占當月酸軋線總產(chǎn)量的比例最高14.5%以上，全年極限薄規(guī)格產(chǎn)品產(chǎn)量占總產(chǎn)量的10%以上，實現(xiàn)大批量穩(wěn)定生產(chǎn)極薄規(guī)格產(chǎn)品的目標。
CSP熱軋高強度鋼板系機械用鋼系列，最高屈服強度超過700 MPa
2006年9月份成功開發(fā)了屈服強度600MPa級別的低碳貝氏體熱軋鋼卷，迄今已商業(yè)化生產(chǎn)了超過8000t。后又進一步研制了屈服強度700MPa級別熱軋鋼卷，各項性能滿足用戶要求。
利用Gleeble-1500熱/力模擬實驗機及光學顯微鏡等手段，研究了其變形條件下的連續(xù)冷卻相變和組織演變規(guī)律（動態(tài)CCT），分析了冷卻速率對組織性能的影響。結(jié)合金相圖繪制動態(tài)（熱變形）CCT曲線。
在3～40℃/S很大的冷速范圍內(nèi)均可得到貝氏體組織。當冷卻速度為3℃/s時，貝氏體開始相變溫度為680℃；當冷卻速度為5℃ /s時，貝氏體的開始相變溫度為670℃；當冷卻速度增加到30℃/s時，貝氏體開始相變溫度降到655℃；當冷卻速度為40℃/s時，貝氏體開始相變溫度降到610℃。總之，加快冷卻速度有利于得到貝氏體組織，這和實際生產(chǎn)中的鋼帶組織變化相吻合。
結(jié)論
CSP生產(chǎn)線投產(chǎn)三年多來，實現(xiàn)了快速達產(chǎn)達效，已累計產(chǎn)材超過800萬t。隨著HMT和RH的投產(chǎn)，經(jīng)過一系列的攻關，基本實現(xiàn)了RH-CSP的單聯(lián)。經(jīng)過多年的攻關，的半無頭軋制、軋制潤滑等薄規(guī)格技術(shù)取得了豐碩的成果；產(chǎn)品形成了”低碳低硅薄規(guī)格”的產(chǎn)品特色，管線鋼X42-X60已系列化、高強度鋼板開發(fā)了700Mpa產(chǎn)品、冷軋產(chǎn)品已批量生產(chǎn)DC04產(chǎn)品。但還有許多指標如漏鋼、堆鋼事故多等需要改善；中高碳高強鋼的開發(fā)也剛剛起步；國產(chǎn)化如中高碳鋼保護渣、含B鋼保護渣也存在問題?？傊嚯x世界同類型生產(chǎn)線的先進水平還有差距，任重而道遠。