汽車采用高強(qiáng)度耐磨板，因其較高的強(qiáng)度可以降低板厚使得汽車結(jié)構(gòu)輕量化，同時(shí)汽車的抗凹陷性、耐磨強(qiáng)度和大變形沖擊強(qiáng)度安全性均得到提高，且成本較輕金屬低。高強(qiáng)度耐磨板的優(yōu)點(diǎn)使其在汽車行業(yè)中得到快速發(fā)展及廣泛應(yīng)用，有助于實(shí)現(xiàn)汽車輕量化和安全性的統(tǒng)一。但是，高強(qiáng)度耐磨板的成形范圍較窄，成形過程中遇到了較傳統(tǒng)鋼材更難解決的問題。因此，必須針對(duì)高強(qiáng)度耐磨板的特點(diǎn)采用先進(jìn)的加工方法。高強(qiáng)度耐磨板的成形技術(shù)主要包括冷沖壓形、熱成形、液壓成形等。
一、冷沖壓成形技術(shù)
高強(qiáng)度耐磨板的冷沖壓成形技術(shù)與傳統(tǒng)鋼材冷沖壓相似，但高強(qiáng)度耐磨板成形范圍有限，成形后容易產(chǎn)生回彈，且其回彈量遠(yuǎn)大于普通低碳鋼沖壓成形零件的回彈量，給回彈的預(yù)測(cè)及控制帶來了很大的困難，同時(shí)高強(qiáng)鋼在應(yīng)用時(shí)面臨著成型件的起皺和開裂等問題。這些問題都導(dǎo)致高強(qiáng)度耐磨板在成形時(shí)尺寸和形狀精度不良。日本NKK株式會(huì)社開發(fā)了一種新的鋼板易沖壓技術(shù)來解決高高強(qiáng)度耐磨板沖壓過程中開裂的問題，該技術(shù)通過從模具上的開孔注入潤(rùn)滑油，使鋼板與模具之間產(chǎn)生數(shù)十微米的間隙，從而防止了沖壓過程中鋼板開裂的問題，且這種方法在普通沖壓機(jī)上稍加改動(dòng)就可實(shí)現(xiàn)。
二、熱沖壓成形技術(shù)
當(dāng)耐磨板強(qiáng)度超過1000MPa時(shí)，一些形狀復(fù)雜的零件，采用常規(guī)的冷沖壓工藝難以成形；即使可以采用冷沖壓工藝，也有所需沖壓力大、成型件易開裂、回彈大等問題，因此熱成形技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生。熱沖壓成形技術(shù)是將硼鋼鋼板（初始強(qiáng)度為500～600MPa）加熱至奧氏體化狀態(tài)，快速轉(zhuǎn)移到模具中高速?zèng)_壓成形，在保證一定壓力的情況下，制件在模具本體中以大于27℃/s的冷卻速度進(jìn)行淬火處理，保壓淬火一段時(shí)間，零件成形的同時(shí)獲得具有均勻馬氏體組織。高強(qiáng)鋼熱沖壓技術(shù)將成形和強(qiáng)化分為2個(gè)步驟來解決高強(qiáng)鋼強(qiáng)度與塑性的矛盾。其主要優(yōu)點(diǎn)是：變形抗力小、塑性好、成形極限高、沖壓成形性好；回彈易于控制，成形零件尺寸精度高；沖壓機(jī)噸位要求降低；鋼材成形抗力低，模具單位壓力??；成形件生產(chǎn)周期短等。但熱沖壓技術(shù)也存在一些缺點(diǎn)，如設(shè)備投資大、模具設(shè)計(jì)和加工復(fù)雜、維護(hù)和保養(yǎng)成本高等。
三、液壓成形技術(shù)
液壓成形技術(shù)是依靠高壓液體（水或油）作為傳力介質(zhì)使工件成形的一種塑性加工技術(shù)。液壓成形過程中板材通過傳力介質(zhì)的壓力作用貼合凸?；虬寄３尚危且环N柔性加工工藝。液壓成形件主要為管材、板材和殼體。要求介質(zhì)壓力一般在400MPa以上。采用液壓成形技術(shù)的主要優(yōu)點(diǎn)有：可以一次整體成形沿構(gòu)件軸線和截面有變化的空心構(gòu)件；模具成本降低；成形零件精度得到提高，回彈也減??；將原需要多個(gè)零件組合的部件改由單一的零件代替，同時(shí)增加車體的剛性，有利于減輕質(zhì)量。