工程機械、煤礦機械用耐磨鋼消耗量巨大，全國煤礦系統(tǒng)因磨損而造成的經(jīng)濟損失每年大約在400億元以上。低合金耐磨鋼因具有生產(chǎn)成本低，熱加工成型工藝簡單，較為適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)等特點而得到廣泛應用，尤其是用它制造的耐磨鋼板具有廣闊的市場前景。國外生產(chǎn)高強度耐磨鋼板大多采用調(diào)質(zhì)工藝獲得高硬度的回火馬氏體組織，其缺點是成本高，韌性和可焊性較差。
國內(nèi)近幾十年來，結(jié)合我國資源特點已成功開發(fā)出Si-Mn系、Mn-B系、Si-Mn-Mo系等不同合金體系的低合金耐磨鋼，并在空冷條件下得到貝氏體+馬氏體或殘余奧氏體等各種復相組織，降低成本的同時提高了耐磨鋼的綜合性能。然而我國現(xiàn)有耐磨鋼牌號多為鑄鋼，且為保證硬度和淬透性均采用較高的碳含量，隨著我國工業(yè)的發(fā)展，特別是在高應力磨料磨損環(huán)境中，其韌性、焊接性能仍然得不到滿足。
低碳低合金耐磨板的組織和性能研究實驗采用低碳(0．08~0．12％)設(shè)計，通過多元合金化結(jié)合高效、節(jié)能的控軋控冷(TMCP)工藝細化晶粒，改善組織，提高塑性、韌性與焊接性能，使低碳低合金耐磨鋼板具有優(yōu)良的綜合性能。
一.試驗材料和方法
1.試驗材料
試驗鋼為低碳低合金鋼，三種對比成分的碳含量分別為0．12％、O．10％、0．08％。碳含量降低的同時為保證強度，適當增加Mn和Cr的含量，添加Cu和Ni，并加入Nb以細化晶粒。試驗鋼采用10Kg真空感應爐冶煉，其實際化學成分見表l。
l#鋼加熱至1150℃，保溫2小時，采用常規(guī)軋制，軋后直接淬火。2#和3#鋼錠分別從錠長中間切斷成兩個鋼錠，1200℃下保溫2小時，采用兩階段控制軋制工藝，再結(jié)晶區(qū)累積變形量為62．5％，未再結(jié)晶區(qū)累積變形量為60．0％，軋板厚度12mm；軋后冷卻分別采取直接淬火和控制冷卻工藝，實際工藝參數(shù)見表2。
2.試驗方法
從鋼板上沿縱向切取金相試樣，經(jīng)4％硝酸酒精溶液浸蝕后于光學顯微鏡下觀察組織形貌。線切割切取O.3mm厚的薄片，磨至50μm，經(jīng)電解雙噴儀制成透射電鏡用薄膜樣品，采用H-8100型透射電鏡觀察組織。采用HD9-45型硬度計測量維氏硬度，載荷為30kg。拉伸性能測試采用φ8mm的標準短試樣。利用ML-10型磨料磨損試驗機進行二體磨料磨損試驗，銷型磨損試樣尺寸為Φ6×20舢m，磨盤轉(zhuǎn)速60rpm，磨料為28#SiC水砂紙，試樣徑向進給量4mm／s，起始半徑13mm，終止半徑103mm，磨損行程16.4m，載荷14.7N。